Оборудование газобетона
ЧНПП «ЮВИС технологии» поставляет оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона.
Поставка заводов производится напрямую из Германии , при этом заключение контракта и все согласования производятся напрямую с фирмой изготовителем .
При производстве и поставке газобетонного оборудования мы ориентируемся на пожелания наших заказчиков. В программе — комплектное оборудование с производительностью от 300 куб.м. до 1400 куб.м. газобетона в сутки.
Мы выполняем также реконструкцию и модернизацию существующих технологических линий в целях повышения рентабельности и улучшения качества продукции.
Специалисты ЧНПП «ЮВИС технологии» обеспечивают решение следующих вопросов:
- техническое консультирование клиентов по вопросам оборудования и производства газобетона
- предварительная подготовка к заключению контракта
- выполнение экспертизы материалов клиента, из которых предполагается производить газобетон
- организация переводов, согласований и встреч в Украине, Германии или Китае.
Производственная программа
Технология производства газобетона
Область применения газобетона
Преимущества газобетона
Технология производства газобетона
Исходным сырьем для изготовления автоклавного ячеистого бетона (газобетона) являются кварцевый песок, известь и цемент. Кварцевый песок предварительно размалывается в шаровой мельнице мокрого помола до мельчайшего дисперсного песчаного шлама и подается в шламбассейн со встроенной мешалкой. Очень важным моментом при этом является автоматический или ручной контроль плотности шлама. Необходимое количество песчаного шлама, возвратного шлама, извести, цемента, алюминиевой дисперсии (смесь воды с алюминиевым порошком или пастой) и воды определяется в полуавтоматическом или автоматическом режиме в соответствии с рецептурой и подается в смеситель. После процесса перемешивания происходит заполнение готовых форм образованной смесью. При каждом замесе смеситель заполняется заново. Далее формы подаются в зону ферментации, где происходит порообразование при «созревании» массивов.
Во время процесса ферментации в материале появляются миллионы маленьких воздушных пор. При достижении массивом прочности, достаточной для резки, он подается при помощи поворотного крана к линии резки. На отдельных станциях массивы сначала профилируются, а затем подвергаются вертикальной и горизонтальной резке. Окончательный набор прочности происходит при запаривании газобетонных блоков под давлением пара в автоклавах. После запарки блоки отделяются друг от друга при помощи делителя. В конце производственного цикла формируются пакеты изделий, которые на следующей стадии упаковываются для их дальнейшей транспортировки.
Требования к сырью
Песок
Известь
Цемент
Вода
Ангидрит (Дигидрат)
Область применения газобетона
Газобетон, набравший прочность при обработке паром высокого давления, является идеальным теплоизоляционным строительным материалом для промышленного и гражданского строительства. Блоки используются как при кладке самонесущих стеновых конструкций, так и ненесущих стен в каркасном монолитном домостроении. Большеразмерные армированные изделия применяются в качестве элементов перекрытия и стен, в основном, в крупнопанельном домостроении.
При этом блоки и плиты укладываются на раствор, а листовые изделия — на клей. Стеновые элементы комплектуются соответствующими дверными и оконными перемычками. Монтаж крупноразмерных армированных элементов осуществляется практически «сухим» способом, а для стыков и швов применяется долговечный эластичный материал.
Преимущества газобетона
Преимущества этого строительного материала огромны.
| Незначительный собственный вес | Низкие транспортные расходы |
| Легкая механическая обработка | Изготовление фигурных элементов Непосредственно на стройплощадке |
| Высокая геометрическая точность изделий | Возможность кладки на клей |
| Возможность изготовления крупноразмерных элементов — скорость кладки. | Меньше изделий на мІ — рентабельнее строительство |
| Низкая теплопроводность | Идеальная теплоизоляция До 0,09 Вт/м К |
Производственная программа
Складирование и подготовка сырья
Смесительное оборудование и зона заливки
Транспортировка форм и зона ферментации
Линия резки массивов
Запарка
Упаковка
Сервис
Складирование и подготовка сырья
- Складирование песка
- Предварительная подготовка и подача песка
- Помольное оборудование
- Складирование и подача вяжущего и добавок
Сырой песок подается из бункера через 2 лотка и по ленточному транспортеру к зоне помола. Перед этим песок должен пройти предварительное просеивание от грубых фракций и содержаться при постоянной влажности. Промежуточное складирование осуществляется в бункере перед мельницей. При помощи дозирующего транспортера песок подается на мельницу мокрого помола.
При данном принципе мокрого помола песок не нуждается в дополнительной сушке, но зимой Покупателем должен быть обеспечен прогрев песка.
В установке для помола песка происходит подготовка точно определенной консистенции песчаного шлама. Весь процесс контролируется при помощи управления. Процесс помола осуществляется при помощи размалывающих тел (Cylpebs). Соответствующая спецификация определяется Продавцом после пробного помола.
На выходе мельницы шлам через основное разгрузочное отверстие попадает на сито, при помощи которого отсеиваются остаточные грубые фракции и размалывающие тела. При помощи насоса песчаный шлам подается к бункерам для промежуточного складирования.
На установке имеются 2 шламбассейна и 1 бассейн возвратного шлама, в которых при помощи мешалок поддерживается оптимальная консистенция шлама.
Мешалки для шламбассейнов и шламовые насосы для предотвращения седиментации песка, в случае отключения тока могут работать благодаря аварийной электроподстанции.
Шлам из бассейна при помощи насоса в соответствии с автоматическим/ ручным управлением подается на циркуляционную систему поста заливки. Здесь также производится замер плотности шлама при помощи объемных весов.
Отходы (обрезки) от линии резки собираются в специальную емкость (приямок). Зумпфовый насос с мешалкой предотвращает оседание или схватывание материала. Насос для песчаного шлама циклически подает материал в первый бассейн.
Из данного бассейна возвратный шлам при помощи насоса подается на перепроверку параметров и, как первичный песчаный шлам, на пост заливки.
Смесительное оборудование и зона заливки
- Дозирующее и смесительное оборудование
- Формы, запарочные днища, запарочные тележки
- Электронные системы управления оборудованием
Рядом с постом заливки размещается 1 силос для извести, 1 силос для цемента, 1 силос для гипса.
От силосов материал при помощи дозирующих шнековых транспортеров подается для взвешивания на смесительную башню. Управление точным дозированием посредством шнековых транспортеров осуществляется при помощи программного обеспечения производственного компьютера.
Молотая известь, цемент и гипс в виде порошка подвозятся на специальных автомобилях с компрессорной установкой (цементовозах) и загружаются в силоса при помощи пневматики.
Алюминиевая паста должна складироваться в отдельном здании, отвечающем требованиям техники безопасности.
На месте промежуточного складирования алюминиевой пасты должно храниться только то количество пасты, которое необходимо для суточного производства.
Смеситель со всеми необходимыми дозирующими и взвешивающими устройствами расположен над смесительной установкой.
При помощи центрального пульта управления производится обработка и управление всеми важными функциями установки на участке подачи сырья, а также важными производственными параметрами. Оптимально разработанная технологическая схема позволяет оператору непосредственно контролировать работу установки. Индикаторы отображают текущее состояние установки. Электронное управление в случае необходимости может быть легко переведено в ручной режим. Кабина управления расположена в зоне станины смесителя и должна быть оборудована кондиционером.
Все данные по изделиям, расходу сырья и весовым параметрам рецептур документируются при помощи компьютерной системы с подключенным принтером. Имеются интерфейсы для центральной передачи данных.
Сырье, в том числе песчаный шлам из шаровой мельницы, возвратный шлам, молотая известь, цемент и гипс, а также вода соответствующей температуры при помощи
компьютерного управления подготавливаются для последующей заливки в специальном смесителе, в соответствии с сохраненной в программном обеспечении рецептурой.
Предварительное смешивание алюминиевой пасты происходит в промежуточной емкости с мешалкой и весами. Алюминиевая паста смешивается с предварительно заданным количеством воды и перекачивается в приемную емкость.
Данная станция предварительного смешивания для алюминиевой пасты находится за пределами производственного цеха и должна располагаться в отдельном огнеупорном помещении. На данной станции переработки должно храниться только то количество алюминиевой пасты, которое необходимо для суточного производства. Для складирования алюминиевой пасты Покупатель должен дополнительно предоставить соответствующее помещение за пределами производственного цеха.
После добавления алюминиевой дисперсии шламовая смесь подается при помощи специального устройства заливки в расположенную ниже форму. Распределитель после каждого замеса автоматически промывается водой.
Форма состоит из корпуса с замком (фиксатором) и запарочного днища. Она представляет собой ванну, имеющую размеры массива. Направление движения массива после заливки совпадает с продольным положением изделий, благодаря чему достигается оптимальная прочность изделий на сжатие.
Формы передвигаются по кругу между постом заливки, устройством для освобождения форм, краном для перегрузки и устройством для обратной транспортировки форм. Массив остается на запарочном днище, которое образует боковую часть формы и служит в качестве основания (подложки) во время всего производственного процесса.
Под смесителем рядом со смесительной башней находится небольшая ванна для улавливания грязной воды после промывки распределителя. Затем вода при помощи зумпфового насоса с мешалкой закачивается в бак, расположенный над смесителем.
Транспортировка форм и зона ферментации
- Трансбордеры (электропередаточные мосты)
- Краны
- Роликовые транспортеры
- Цепные транспортеры
- Устройства очистки
- Системы охлаждения и подогрева форм
После освобождения от бетонной массы формы перегружаются при помощи крана, поворачиваются на 90º и вместе с запарочными днищами подаются к началу линии резки. Замок формы открывается, и форма отделяется от днища и массива. Пустая форма транспортируется к устройству для обратной подачи днищ, при необходимости очищается вручную и затем опять соединяется с днищем в единую форму. После поворота на 90º открытая сверху форма подается при помощи обратного транспортера на пост заливки.
Линия резки массивов
- Станции предварительной, продольной и поперечной резки
- Станции профилирования для системы «паз/гребень»
- Станции фрезерования ручных захватов
- Переработка отходов резки
Линия резки монтируется над приямком, куда попадают остатки (обрезки) от резки. По точно расположенным направляющим движется тележка, подающая днища к отдельным станциям линии резки. Приямок должен быть накрыт стальными решетками. В сборном резервуаре с мешалкой собираются отходы. Отходы, перед дальнейшей подачей в резервуар, при помощи насоса последовательно промываются в приямке.
Сначала осуществляется резка массива по горизонтали. Благодаря высококачественным колесным парам, точной юстировке направляющих для тележек и четкой работе элементов установки предлагаемая линия резки не требует дополнительных направляющих устройств. Каждая отдельная (режущая) струна натягивается посредством пневматического устройства.
При высоте массива 1,5 м возможно произвести макс. 16 разрезов.
При помощи соответствующих инструментов с поверхностей сырого массива (которые впоследствии станут лицевыми поверхностями изделий) снимается фаска. Возникающие отходы попадают в расположенный ниже приямок и затем используются в производстве.
Станция вертикальной резки расположена за станцией горизонтальной резки. Резка осуществляется при помощи опускающейся режущей рамы.
Вибрирующая струна, натянутая с установленным интервалом 200/250 мм (последующая высота изделий) разрезает массив сверху вниз.
Установка для фрезерования ручных захватов (карманов) (опционально)
В сыром состоянии массива в блоках делаются захваты для рук. Установка сориентирована для высоты изделий 200/250 мм. Отсеянный материал попадает в приямок и далее в возвратный шлам.
В станцию вертикальной резки встроено вакуумное устройство для снятия верхнего срезанного слоя с массива.
После этого транспортная тележка с сырым массивом изделий автоматически движется далее. Срезанный слой попадает по скатам из листового металла в приямок.
В конце линии резки запарочное днище вместе с находящимся на нем разрезанным массивом при помощи крана перегружается на приготовленную запарочную тележку. Для более полного использования автоклава на 1 запарочную тележку одновременно устанавливается 3 массива.
Транспортная система подает запарочные тележки на рельсы перед автоклавами. В зоне перед запариванием должен быть обеспечен влажно-теплый климат. Температура должна составлять 30-40 °C. Во избежание высыхания поверхности посредством разделительного ограждения предотвращаются сквозняки от открытых ворот, окон, дверей и т.д. Когда находящиеся в автоклавах массивы завершают процесс запаривания 6 тележек, по одиночке подаются в зону ожидания для охлаждения. Теплопотери от автоклавов и массивов обычно создают достаточный температурный режим для предотвращения охлаждения свежего массива.
Перед путями для охлаждения перегрузочный кран принимает каждый из 3-х массивов после запаривания и подает их к делителю.
Запарка
- Автоклавы и вспомогательное оборудование
- Автоматическое или ручное управление подачей пара
- Паровые котлы с системами тепловой регенерации
- Оборудование для отвода пара и сбора конденсата
При использовании автоклавов требуется 24 часовой режим запаривания, таким образом обеспечивается непрерывный и последовательный режим работы парогенератора.
Только что разрезанные сырые массивы подаются на днищах при помощи тележек в автоклавы для запаривания.
После закрытия крышек в автоклавах при помощи вакуумного водокольцевого насоса создается абсолютное давление 0,6 – 0,7 бар, чтобы удалить из автоклавов воздух. С данного момента в сырых массивах образуется пар. Через ≈20 мин. в автоклавы медленно подается насыщенный пар, при этом в течение ≈2-х часов происходит контролируемое увеличение давления до 12 бар. Затем давление поддерживается на данном уровне ок. 8 часов, после чего в течение 2-х часов происходит понижение давления до уровня внешнего давления. Весь цикл запаривания длится ок. 13 часов.
Соблюдение заданных температурных графиков для запаривания контролируется и документируется Заказчиком.
Насыщенный пар, необходимый для запаривания, производится в котельной. В зависимости от качества подводимой воды она должна быть отфильтрована, очищена от железа, декарбонизирована, и частично обессолена. Это происходит в предоставляемом Покупателем устройстве для подготовки воды, входящем в парогенератор. В накопительном баке парогенератора вода превращается в пар при помощи «шокового» кипячения.
Питательные насосы подают питательную воду в жаротрубный котел с огневыми камерами. В них при температуре 205º С под давлением 16 бар производится насыщенный пар, который затем под давлением 14 бар через парораспределительную систему подается в автоклавы.
Упаковка
- Делители
- Пакетировщики
- Машины для упаковки
Блоки, разрезанные после созревания, после запаривания слегка прилипают друг к другу. При помощи делителя происходит их аккуратное отделение друг от друга посредством захвата пласта блоков с обеих сторон гидравлическими губками (колодками). Такое разъединение осуществляется пласт за пластом снизу вверх. Запарочные днища перемещаются через делитель при помощи роликовых транспортеров с приводом.
Упаковка осуществляется вручную с помощью вилочного погрузчика. Устройство для перегрузки пачек изделий, пакетировщик запланированы в качестве расширения опционально.
На днище остается слой формовочной массы толщиной ок. 4 см, который опционально автоматически удаляется и по транспортеру подается в контейнер, находящийся вне цеха.
Очищенные пустые днища при помощи крана опять подаются на станцию сборки форм для последующего цикла заливки.
Перед въездом в зону заливки комплектующиеся формы вспрыскиваются формовочным маслом вручную в маслостанции (автоматическая маслостанция как опция).
Кроме вышеописанного оборудования необходимо наличие мастерской и лаборатории. В лаборатории осуществляется анализ сырья и контролируются свойства готовых изделий.
Сервис
- Монтаж, ввод в эксплуатацию и обучение обслуживающего персонала
- Оценка сырья с проведением химанализов
- Оценка процесса для оптимизации качества продукции
ЧНПП «ЮВИС технологии» изготовит силосы, формы, транспортеры. Цена и сроки поставки получаются значительно ниже, чем если их заказывать в Германии.
* Возможность поставки оборудования производства Китай.
Требования к сырью
Требования к качеству сырья
Указанные величины являются основополагающими. Сырьевые материалы с отклонениями после проверки также могут быть адаптированы для производства газобетона.
В любом случае необходима проверка предоставленных сырьевых материалов. Только на основе данных материалов может быть установлено последующее качество газобетона.
Песок
Чистый тонкомолотый песок, без камней, глины, солей
и органических составляющих
Размер фракций d80 < 1,5мм с максимальной фракцией 2,0мм
| Основные компоненты | Наивысшее содержание в % | Желательное содержание в % |
| SiO2 | Неограниченно | В среднем 85%, из них 80% кварц |
| Потери тепла при прокаливании | Менее чем 5% | 2 – 3 |
| Al2O3 | 18,0 | 5 – 7 |
| Fe2O3 | 3,0 | 0 – 1 |
| CaO | 1,5 | Следы |
| MgO | 2,0 | Следы |
| K2O + Na2O | 1,5 | Следы |
| SO4 | 3,0 | Следы |
| Cl | Следы | Следы |
| Органические составляющие* | 0,3 | Следы |
| Глина* | 3,0 | Следы |
(*отсутствие составляющей шлама)
Материалы, которые не соответствуют данной спецификации, могут быть использованы при дополнительном расходе вяжущего после дополнительной проверки.
Известь
Тонкомолотая белая известь 90% < 0,1мм
| CaO всего | максимально более чем | 90% |
| CaO активный | более, чем | 85% |
| Время гашения (60° C) | 8 – 15 мин | |
| MgO | менее, чем | 2% |
| SiO2 | менее, чем | 5% |
| Al2O3 + Fe2O3 | менее, чем | 2,5 % |
| So3 | менее, чем | 3% |
| Na2O + K2O | менее, чем | 1,5 % |
Цемент
Стандартный портландцемент без добавок летучей золы и шлаков
| Свободный CaO | менее, чем | 1,5% |
| Сульфаты всего | менее, чем | 3,0% |
| Автоклавное расширение | 0,25-1,0% | |
| Спец. поверхность | 3000 – 4000 cм²/г |
Алюминий
| Спец. поверхность | не менее 10.000 cм²/г |
| Составляющая металла | прибл. 95% пудра
прибл. 80% пасты |
Вид алюминия определяется после проверки сырья
Вода
Предпочтительно грунтовая вода с качеством питьевой воды.
Общие данные:
| pH | Прибл. 6 – 8 |
| Общая жесткость | < 18° dH |
| Жесткость карбонатов | < 3° dH |
| Хлориды | < 500 мг/ литр |
| Сульфаты | < 200 мг /литр |
| Железо | < 0,2 мг /литр |
| Марганец | < 0,05 мг /литр |
Ангидрит (Дигидрат)
| CaSO4 * H2O | более, чем | 95% |
| MgO | менее, чем | 0,1% |
| Хлорид | менее, чем | 0,01% |
| CaO | менее, чем | 5 % |
| порошкообразный | менее, чем | 200 µm |
| значение Блейна | 1500 — 3000 см²/г |